En una fábrica de plásticos de CABA, una inspección termográfica de rutina encontró dos
fallas que, a simple vista, parecían instalaciones normales. El contactor principal del tablero de
transferencia tenía un borne flojo. Sin termografía, esa falla seguía invisible hasta el día que
cortara la luz en toda la planta.

¿Qué es la termografía infrarroja eléctrica?

La termografía infrarroja es una técnica de inspección no invasiva que mide la temperatura
superficial de los componentes eléctricos sin necesidad de apagar la instalación ni tocar ningún
cable. La cámara detecta la radiación infrarroja que emite cualquier cuerpo con temperatura y la
convierte en imágenes donde el calor anormal aparece claramente diferenciado.

En instalaciones eléctricas, el calor anormal es el primer síntoma de casi todas las fallas antes de
que se conviertan en un corte, un incendio o un equipo quemado.

¿Qué fallas detecta la cámara termográfica?

La causa más frecuente en instalaciones industriales y comerciales es el borne flojo: una conexión
que no hace contacto perfecto genera resistencia eléctrica adicional y, con ella, calor. A mayor
corriente circulando por esa conexión, mayor calor. La cámara lo detecta incluso cuando ladiferencia de temperatura todavía es de pocos grados.

Otras fallas habituales que aparecen en una inspección termográfica:

Terminales de cobre mal indentados.

Cuando el terminal de cobre estañado se coloca con la herramienta incorrecta o sin aplicar la
fuerza adecuada, queda un microhueco entre el conductor y el terminal. Ese hueco genera calor
bajo carga. La falla no es visible desde afuera porque el terminal parece bien colocado.

Desequilibrios de fase.

En tableros trifásicos, una fase con mayor carga que las otras genera un punto caliente fácilmente
identificable en la imagen térmica.

Disyuntores y contactores deteriorados

Los componentes que están llegando al final de su vida útil muestran temperaturas superiores a las
normales incluso cuando todavía funcionan.

Empalmes defectuosos.

Tanto en borneras como en conexiones directas, los empalmes que perdieron continuidad eléctrica
se calientan bajo carga.

El caso real: fábrica de plásticos en CABA

Durante una inspección de mantenimiento preventivo anual, la cámara detectó dos puntos críticos
en la misma visita.

Hallazgo 1 — Contactor del tablero de transferencia.

El contactor principal la línea presentaba temperatura elevada en uno de sus bornes. Este
equipo controla la transferencia de energía de toda la planta: una falla en ese punto habría
significado un corte de luz general sin causa aparente, con todo lo que implica detener una línea de
producción de forma no planificada.

Hallazgo 2 — Interruptor principal de máquina.

El interruptor general de una de las máquinas mostraba el mismo problema: borne flojo con
temperatura anormal. La consecuencia no era solo la parada de esa máquina en el momento
menos esperado, sino la posibilidad de que el interruptor se quemara. Reemplazar un interruptor de
potencia implica conseguirlo —lo que puede tomar días—, perder la producción durante ese
período, y el costo del equipo y la mano de obra del cambio.

Ambas fallas se resolvieron con un apriete y, en el caso del terminal mal indentado, con el
reindentado correcto. El costo de la corrección fue mínimo. El de no detectarlas, considerablemente
mayor.

¿Cómo se realiza la inspección?

La inspección se hace con la instalación en funcionamiento y bajo carga normal. No requiere
cortes ni intervención sobre los equipos. El técnico recorre el tablero o instalación con la cámara y
registra las imágenes de cada componente relevante.
Para que los resultados sean válidos, la instalación debe estar operando con al menos el 40% de
su carga habitual al momento de la visita. Si la planta trabaja en horario reducido, conviene
coordinar la visita en un momento de operación normal.

Si querés saber si tu instalación requiere una inspección termográfica o tenés dudas sobre la
frecuencia recomendada para tu caso, podés consultarnos sin compromiso haciendo clic aqui.